中國石油天然氣集團公司企業(yè)標準 Q/SY 1592—2013

2013 - 10 -1實(shí)施

油氣管道管體修復技術(shù)規范

1　范圍

本標準規定了油氣管道管體修復技術(shù)的技術(shù)特點(diǎn)、修復要點(diǎn)及施工流程。

本標準適用于油氣長(cháng)輸管道管體缺陷、打孔盜油（氣）點(diǎn)等的修復工作。

2　規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

SY/T 5918 埋地鋼質(zhì)管道外防腐層修復技術(shù)規范

3　術(shù)語(yǔ)和定義

下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。

3.1

管體 tube

管道本體。

3.2

缺陷 defect

管體尺寸或特性超過(guò)允許界限的異�，F象。

3.3

機械夾具 mechanical clamp

安裝在泄漏缺陷部位外部形成密封空腔，提供強度和剛度保證的金屬構件。

3.4

補板 patch welding

為修補管道缺陷，而在缺陷處焊接一塊與原管道材質(zhì)和規格相同或相近的板材。

3.5

管帽 pipe cap

一端帶封頭的短管。

3.6

套筒修復 full encirclement steel sleeve repair

利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管道缺陷外，通過(guò)焊接連接在一起，套筒與管壁緊密結合，協(xié)同變形，提高缺陷管體的承壓能力。

3.7

復合材料修復 nonmetallic composite repair

利用復合材料修復層的高強度和高模量，通過(guò)涂敷在缺陷部位的高強度填料，以及管體上和纖維材料層間的強力膠，將作用管道損傷部位的應力均勻地傳遞到復合材料修復層上。

4　修復技術(shù)選擇

4.1 管體缺陷類(lèi)型

油氣管道常見(jiàn)管體缺陷包括：泄漏（包括打孔盜油泄漏）、外腐蝕、內部缺陷或腐蝕、管體鑿槽或其它金屬損失、電弧燒傷或夾渣、凹坑、硬點(diǎn)、裂紋、焊縫缺陷、皺彎或彎曲缺陷、砂眼及氫致裂紋。

4.2 常用修復技術(shù)

管體缺陷常用修復技術(shù)包括：打磨、堆焊、補板、 A型套筒、 B型套筒、環(huán)氧鋼套筒、復合材料、機械夾具及換管修復技術(shù)，具體介紹參見(jiàn)附錄A。對于管體打孔盜油（氣）泄漏，常采用管帽或補板修復，具體介紹參見(jiàn)附錄B。

油氣管體不同缺陷類(lèi)型宜選用的修復技術(shù)如表1所示。

5　管體缺陷修復

5.1　管體缺陷修復原則

5.1.1 對于油氣管道管體缺陷，若為體積型缺陷，應進(jìn)行評價(jià)后確定是否需要修復，一般采用修復系數確定。當評估預測失效壓力小于等于1.1倍設計壓力時(shí)，應立即修復；當評估預測失效壓力大于1.1倍設計壓力且小于等于1.2倍設計壓力時(shí)，應在1年內修復完成。一般情況下，大面積損傷壁厚達到20%～25%以上，立即進(jìn)行修復，焊縫異常立即進(jìn)行修復，凹坑深度大于6%管徑立即進(jìn)行修復。

5.1.2 管體缺陷修復技術(shù)中涉及焊接作業(yè)，應制定相應的焊接工藝評定和焊接工藝規程，才能施焊。

5.2　管體泄漏

5.2.1油氣管道管體發(fā)生泄漏，或管體缺陷深度大于80%管道壁厚，可采用機械夾具臨時(shí)修復，采用B型套筒、環(huán)氧鋼套筒與柔性?shī)A具組合或換管進(jìn)行永久修復。 B型套筒修復技術(shù)說(shuō)明參見(jiàn)附錄A.2.4。

5.2.2 B型套筒修復輸氣管道時(shí)，應泄壓排氣后進(jìn)行焊接；修復輸油管道時(shí)，修復作業(yè)時(shí)管道運行壓力不應超過(guò)下列壓力中的最低值：

——通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力；

——0.3倍的管道最小屈服強度；

——可安全排出或容許泄漏液體時(shí)的壓力。

其中，對于輸油管道，運行壓力為近兩個(gè)月內的最高運行壓力；對于輸氣管道，運行壓力為一年內的最高運行壓力。

5.2.3 換管修復前，應保證管道已經(jīng)降壓到0.8倍的運行壓力，缺陷管段已排空氣體（若是油介質(zhì)，應排干），切除管道時(shí)，切除位置離缺陷或泄漏處頂端至少有100mm的距離，切除的管道長(cháng)度應超過(guò)管道直徑的3倍。

5.3　管體外腐蝕

5.3.1 油氣管道管體的外部金屬損失小于80%管道壁厚，可采用堆焊、補板、 A型套筒、 B型套筒、環(huán)氧鋼套筒、復合材料或換管修復中的任意一種技術(shù)，進(jìn)行永久修復。堆焊修復時(shí)，油氣管道剩余壁厚應大于等于3.2 mm。A型套筒修復技術(shù)說(shuō)明參見(jiàn)附錄A.2.3。

5.3.2 油氣管道管體的點(diǎn)蝕深度大于等于80%管道壁厚，可采用補板、 B型套筒、環(huán)氧鋼套筒與柔性?shī)A具組合或換管進(jìn)行永久修復。補板和B型套筒修復時(shí)，輸油管道壓力應降低到通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力，輸氣管道應停氣泄壓后進(jìn)行。

5.3.3 油氣管道管體的焊縫存在損傷或腐蝕時(shí)，宜采用B型套筒或復合材料永久修復。 B型套筒修復時(shí)，應確保缺陷長(cháng)度小于其擴展臨界值。復合材料修復時(shí)，以缺陷部位為中心進(jìn)行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復時(shí)應盡量減少修復層的接頭數量。

5.3.4 B型套筒修復管體外腐蝕時(shí)，其側焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于半個(gè)管徑。

5.3.5 換管修復前，應保證管道已經(jīng)降壓到0.8倍的運行壓力，缺陷管段已排空氣體（若是油介質(zhì)，應該排干），切除管道時(shí)，切除位置離缺陷或泄漏處頂端至少有100mm的距離，切除的管道長(cháng)度應超過(guò)管道直徑的3倍。

5.4　管體內部缺陷或腐蝕

5.4.1油氣管道管體內部存在缺陷或腐蝕時(shí)，可采用B型套筒永久修復。若內部缺陷或腐蝕不會(huì )繼續發(fā)展超出其臨界值，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進(jìn)行永久修復。

5.4.2 A型套筒和B型套筒修復時(shí)，應確保套筒和缺陷部位緊密配合； B型套筒的側焊縫和末端角焊縫應全焊透，相鄰套筒的末端角焊縫距離不應小于0.5個(gè)管徑。

5.5　管體鑿槽或其它金屬損失

5.5.1 油氣管道的管體存在鑿槽或其它金屬損失時(shí)，如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為40%的管體壁厚。如果打磨清理缺陷部位后，檢測合格，可采用B型套筒永久修復；否則，采用換管修復。

5.5.2 如果管體缺陷深度小于80%壁厚，打磨清理缺陷部位，檢測合格后，可采用堆焊、補板、 A型套筒、環(huán)氧鋼套筒和復合材料中的任意一種技術(shù)，進(jìn)行永久修復。

5.6　管體電弧燒傷、夾渣

5.6.1 油氣管道的管體存在電弧燒傷、夾渣時(shí)，可采用A型套筒、 B型套筒、環(huán)氧鋼套筒或換管進(jìn)行永久修復；如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為40%的管體壁厚。

5.6.2 如果管體缺陷深度小于80%壁厚，打磨清理缺陷部位，檢測合格后，可采用堆焊或復合材料進(jìn)行永久修復。

5.7　管體凹坑

5.7.1 油氣管道管體存在凹坑時(shí)，首先需進(jìn)行深度檢測。當管體凹坑深度小于6%管徑，且是不含有應力集中的光滑凹坑，除非凹坑影響管線(xiàn)的清理，否則不需修復。

5.7.2 當管體凹坑深度小于6%管徑，并伴有金屬損失、開(kāi)裂或應力集中，可采用B型套筒或換管進(jìn)行永久修復。如果打磨尺寸滿(mǎn)足規范要求，可采用打磨修復。如果打磨清理缺陷部位，檢測合格，且凹坑被填充后疲勞評估合格，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進(jìn)行永久修復。

5.7.3當管體凹坑深度大于6%管徑，應采用換管永久修復；若無(wú)法換管時(shí)，可采用B型套筒進(jìn)行臨時(shí)修復。

5.7.4 當管道的環(huán)焊縫有應力集中的凹坑時(shí)，可采用B型套筒永久修復。如果打磨尺寸滿(mǎn)足規范要求，可采用打磨修復。

5.8　管體硬點(diǎn)

油氣管道的管體存在硬點(diǎn)時(shí)，可采用A型套筒、 B型套筒、環(huán)氧鋼套筒或換管進(jìn)行永久修復。

5.9　管體裂紋

5.9.1　油氣管道的管體裂紋深度小于40%壁厚, 可采用換管修復。如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用打磨、堆焊、 A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料修復中的任意一種技術(shù)，進(jìn)行永久修復，其中打磨修復時(shí)，打磨最大深度為40%的管體壁厚。如果裂紋長(cháng)度小于裂紋擴展臨界值（該擴展值要經(jīng)過(guò)斷裂力學(xué)計算獲得），可采用B型套筒永久修復。

5.9.2　油氣管道的管體裂紋深度大于等于40%壁厚且小于80%壁厚, 可采用換管修復。如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用堆焊、 A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料修復中的任意一種技術(shù)，進(jìn)行永久修復。如果裂紋長(cháng)度小于裂紋擴展臨界值（該擴展值要經(jīng)過(guò)斷裂力學(xué)計算獲得），可采用B型套筒永久修復。

5.10　管體焊縫缺陷

5.10.1　油氣管道的焊縫有體積型缺陷時(shí)，可采用B型套筒或換管進(jìn)行永久修復。如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為40%的管體壁厚。如果焊縫缺陷深度小于80%壁厚，打磨去除缺陷金屬后，檢測合格，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進(jìn)行永久修復。

5.10.2 油氣管道的焊縫有線(xiàn)缺陷時(shí)，可采用換管修復。如果缺陷金屬的去除量滿(mǎn)足要求，可采用打磨修復，打磨深度最大為40%的管體壁厚。如果焊縫缺陷深度小于80%壁厚，打磨去除缺陷金屬后，檢測合格，可采用A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或復合材料進(jìn)行永久修復。如果缺陷長(cháng)度小于其擴展臨界值，可采用B型套筒永久修復。

5.10.3 油氣管道的電阻焊焊縫處或附近有缺陷時(shí)，如果缺陷長(cháng)度小于其擴展臨界值，可采用B型套筒永久修復。

5.11 管體環(huán)焊縫缺陷

油氣管道的環(huán)焊縫如有表面淺裂紋缺陷時(shí)，可采用打磨修復，打磨深度最大為40%的管體壁厚；當焊縫內有氣孔、夾渣、未焊透等缺陷時(shí)，可采用復合材料補強或B型套筒進(jìn)行永久性修復。

5.12 管體皺彎、彎曲缺陷

油氣管道的管體存在皺彎、彎曲缺陷時(shí)，可采用B型套筒和環(huán)氧鋼套筒進(jìn)行永久修復，修復套筒形狀、尺寸應與管道相符。

5.13 管體砂眼、氫致裂紋缺陷

油氣管道的管體存在砂眼、氫致裂紋缺陷時(shí)，可采用補板、 A型套筒、環(huán)氧鋼套筒或B型套筒進(jìn)行永久修復。

5.14 管體打孔盜油（氣）泄漏

管體打孔盜油后，沒(méi)有出現泄油，可采用非引流式管帽進(jìn)行修復；出現跑油停輸，若泄漏點(diǎn)為圓形、三角形等規則形狀，可采用補板進(jìn)行修復；出現跑油停輸，若泄漏點(diǎn)為不規則形狀時(shí)，可采用引流式管帽進(jìn)行修復。

6　管體修復作業(yè)流程

6.1　作業(yè)流程圖

油氣管道管體缺陷修復時(shí)，應遵守管道維修的HSE管理規定（見(jiàn)附錄C）。管體缺陷修復作業(yè)流程如圖1所示。

圖1 管體缺陷修復作業(yè)流程

6.2　管體缺陷評價(jià)

通過(guò)檢測發(fā)現管體存在缺陷時(shí)，首先判斷缺陷類(lèi)型；然后對缺陷進(jìn)行評價(jià)，確定是否需要修復；若需要修復，給出修復時(shí)間。

6.3　修復方案制定

參考油氣管體不同缺陷類(lèi)型與修復技術(shù)的對應表見(jiàn)表1，結合缺陷管道的實(shí)際狀況，確定相應的修復方法；根據缺陷信息，制定修復方案。

6.4 修復材料準備

根據制定的修復方案，準備修復材料； A型套筒的尺寸確定參見(jiàn)A.2.3.5， B型套筒的尺寸確定參見(jiàn)A.2.4.5，纖維復合材料修復層的厚度與軸向長(cháng)度確定參見(jiàn)A.4.1.5。

6.5 現場(chǎng)開(kāi)挖

待修復缺陷管道軸向方向開(kāi)挖超出缺陷至少500mm，管道兩側至少開(kāi)挖650 mm，管道下方至少開(kāi)挖500mm。遇管體出現連續缺陷，宜長(cháng)距離修復，作業(yè)坑的開(kāi)挖長(cháng)度應根據管道直徑、壁厚、材質(zhì)、輸送介質(zhì)等進(jìn)行計算確定。作業(yè)時(shí)應盡量減少接頭數量，支撐墩長(cháng)度宜與作業(yè)坑長(cháng)度相當。

6.6 舊防腐層清除及基材表面處理

在挖掘之后和修復之前，應將輸送管道完全暴露并清理至裸金屬，以使所有的缺陷特征都顯現出來(lái)。舊防腐層清除方法可采用溶劑清除、動(dòng)力工具清除、手工工具清除、水力清除等或幾種方法聯(lián)合。清除后的表面應無(wú)明顯的舊涂層殘留，清除過(guò)程中不能損傷管體金屬。

6.7 缺陷定位

采用直尺、超聲波測厚儀等儀器檢測缺陷信息并記錄，記錄管道的實(shí)際壁厚；如果大規模的腐蝕致使管體金屬損失或管體表面遭到大面積的破壞，應在管體遠離最深腐蝕坑的位置打磨出平面區域，獲得實(shí)際壁厚。

6.8 缺陷修復

6.8.1 針對已確定的修復技術(shù)和修復方案，進(jìn)行缺陷修復，并填寫(xiě)管體缺陷與修復記錄表（參見(jiàn)附錄D）。打磨修復時(shí)，應控制打磨尺寸在臨界范圍內。

6.8.2 A型套筒安裝前，套筒覆蓋的管體表面應清理至近白級（Sa2.5）；如果使用填充材料，填充材料應用于所有缺口、深坑、空隙，套筒應緊密地貼近管體；套筒側縫焊接可采用搭接角焊雙面膠條方法完成，膠條的強度和厚度至少與套筒的相同，膠條采用角焊焊接在套筒上，焊角長(cháng)度等于套筒厚度，焊接應符合焊接程序規范。

6.8.3 B型套筒焊接時(shí)，首先進(jìn)行單V型帶墊板對接側縫焊接，焊接時(shí)應保證有足夠的壁厚，以防止管道焊穿，焊接中保持通風(fēng)，直至焊接完成。套筒末端與管道的填角焊接應遵照相應的焊接工藝規程，角焊縫的焊接工藝應當嚴格地與材料和焊接情況相匹配，確保側邊對接焊縫和無(wú)裂縫末端角焊縫的全穿透。

6.8.4 纖維復合材料修復前，應進(jìn)行性能測試，參見(jiàn)附錄E；修復時(shí)，應確保纖維復合材料纏繞時(shí)與管道表面緊密接觸，無(wú)任何空隙、死角；根據確定的修復層總軸向長(cháng)度，以缺陷部位為中心進(jìn)行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直。

6.9 現場(chǎng)檢測

修復以后，應進(jìn)行相應的檢測，檢測內容包括但不限于：

a) 當打磨是唯一的維修方法時(shí)，應通過(guò)磁粉探傷或染色探傷檢驗應力集中是否被去除；

b) 用10%硫酸溶液檢查通過(guò)打磨修復的弧形灼傷區域來(lái)確保所有的冶金缺陷特征已經(jīng)被去除；

c) 目視檢查所有焊件的工作質(zhì)量，確保沒(méi)有明顯的缺陷；

d) 按照無(wú)損檢測標準對套筒末端的所有角焊焊縫進(jìn)行100%檢測；

e) 按照無(wú)損檢測標準對B型套筒的環(huán)焊縫進(jìn)行100%檢測。

6.10 修復層防腐及回填

6.10.1修復層防腐處理前，應清除所有暴露表面上的鐵銹、銹皮、焊渣、焊接飛濺、焊劑、焦層和其它外來(lái)金屬。油和油脂可用非油溶劑去除，銳邊、毛刺、預焊、電弧灼傷和渣�？稍趪娚疤幚碇�前打磨去除。如果噴砂處理的表面要保持一段時(shí)間，就應對其進(jìn)行特定的涂覆處理；然后，參照涂料數據表，進(jìn)行涂覆，相鄰的涂層要逐漸連接，不能有尖銳或突變的邊緣。在最后的涂覆完成后，回填之前應至少有5 天的固化時(shí)間。

6.10.2 防腐層檢查合格后的管道應及時(shí)回填，在地質(zhì)較硬地段應將細土、砂、硬土塊分開(kāi)堆放，以利回填。對于彈性敷設的管段，如果管體有較大變形，回填前在應力釋放側全段用干土壘實(shí)加固，防止管道進(jìn)一步變形。防腐和回填按照SY/T 5918相關(guān)規定執行。

6.11 后期工作

管道修復完成，在后期運營(yíng)管理中，宜注意以下事項：

a) 維修工作完成后，應進(jìn)行液壓實(shí)驗，并對被修復管道進(jìn)行全面檢查后，通知調度運行單位，管道已處于可投入運行狀態(tài)；

b) 管道啟動(dòng)后，對所修復管段進(jìn)行現場(chǎng)監控以防泄漏，直至管道恢復正常運行；

c) 管道運行中，應對被修復管段定期開(kāi)挖檢查。

附錄A

（資料性附錄）

修復技術(shù)

A.1　打磨修復技術(shù)

A.1.1　一般要求

依據PRCI《管道修復手冊》，對于管徑大于等于508mm且等級大于等于X42的焊接管道，最大打磨深度應小于8%的管道名義壁厚；對于管徑大于等于508mm且等級大于等于X42的無(wú)縫管道，最大打磨深度應小于10%的管道名義壁厚；對于等級為B或更低等級的管道，以及等級大于等于X42且管徑小于等于508mm的管道，最大打磨深度應小于12.5%的管道名義壁厚。最大打磨長(cháng)度依據公式（A.1）和公式（A.2）確定。

A.1.2　適用范圍

除內部缺陷和電阻焊融合層或閃光對焊線(xiàn)-管道材料中的缺陷，打磨方法可用來(lái)修復如下非泄漏性缺陷：

——當管道壓力小于等于通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力，管道最小剩余壁厚大于等于3.18 mm時(shí)，管道環(huán)焊縫可用打磨方法來(lái)修復，并且打磨溝槽應用補焊填滿(mǎn)；

——管道缺陷的修復，一般打磨深度不超過(guò)管道名義壁厚的12.5%。

在滿(mǎn)足下述情況時(shí)，打磨可作為修復非泄漏缺陷的唯一方法。

——修復過(guò)程中，修復作業(yè)時(shí)管道運行壓力低于或等于通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力；

——無(wú)損檢測表明，管道的應力集中或金相異�，F象已被完全消除；

——打磨深度沒(méi)有超過(guò)管道實(shí)際壁厚的40%；

——應力集中或金相異常等缺陷被完全消除后，管道最小剩余壁厚等于或大于3.18 mm；

——根據PRCI《管道修復手冊》中的圖C-1準則，打磨的周向尺寸是可接受的。

A.2　焊接修復技術(shù)

A.2.1　堆焊/沉積焊

A.2.1.1　一般要求

堆焊/沉積焊修復前，應進(jìn)行焊接工藝評定；修復時(shí)，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。焊接表面應均勻光滑，無(wú)層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。

A.2.1.2　適用范圍

管道腐蝕造成的金屬損失，包括單點(diǎn)缺陷和深度較小的體積型缺陷，且管道最小剩余壁厚不小于3.2mm；當這些缺陷出現在下列管道上時(shí)，不能采用堆焊/沉積焊進(jìn)行修復：

——輸送酸性流體的管道；

——凹坑、鑿槽、環(huán)焊縫上缺陷的修復；

——管道內部缺陷（腐蝕、劃痕和皺褶等）的修復。

A.2.1.3　技術(shù)特點(diǎn)

堆焊主要優(yōu)點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單、相對快速和費用較低；不會(huì )產(chǎn)生腐蝕問(wèn)題，也不需要除焊接材料以外的其它材料。缺點(diǎn)是在服役管道上焊接時(shí)，焊穿的危險性大，有產(chǎn)生氫脆和冷脆的危險性。

A.2.2　補板

A.2.2.1　一般要求

補板維修時(shí)應將管道壓力降低到通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力，對于天然氣管道應停氣泄壓后進(jìn)行；補板為圓形，材料等級與被修復管道的材料等級匹配。焊接修復前，應進(jìn)行焊接工藝評定；修復時(shí)，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。焊接表面應均勻光滑，無(wú)層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。焊縫接頭設計應遵循焊接工藝評定。

A.2.2.2　適用范圍

面積不大的腐蝕或直徑小于8 mm的腐蝕孔、長(cháng)度小于管道周長(cháng)1/6的裂紋、其他不能進(jìn)行換管的管體缺陷，如打孔盜油的修復。

A.2.2.3　技術(shù)特點(diǎn)

補板修復管道缺陷存在氫脆、管道裂紋、管壁燒穿或爆裂等焊接風(fēng)險。

A.2.3 A型套筒修復技術(shù)

A.2.3.1　概述

A型套筒是由放置在管道損傷部位的兩個(gè)半圓的柱狀管或兩片適當彎曲的鋼板，經(jīng)側縫焊接組合而成的。套筒側縫的焊接可采用單一V形對接焊接，也可采用搭接填角

焊接。其結構如圖A.1所示。

A.2.3.2　一般要求

A型套筒修復時(shí)應將管道壓力降低到通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力，對于天然氣管道應停氣泄壓后進(jìn)行。套筒焊接前，應進(jìn)行焊接工藝評定；焊接修復時(shí)，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。焊接表面應均勻光滑，無(wú)層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。焊縫接頭設計應遵循焊接工藝評定。半圓套筒不應橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應同管體緊密貼合。

A.2.3.3　適用范圍

用于管道無(wú)泄漏損傷的修復，用作管道損傷部位的加強件。其主要適用的缺陷類(lèi)型參見(jiàn)表1。

A.2.3.4　技術(shù)特點(diǎn)

A型套筒的主要優(yōu)點(diǎn)是用于相對短的缺陷修復，安裝簡(jiǎn)單，不需進(jìn)行嚴格的無(wú)損檢測；其主要缺點(diǎn)是不能用于修復環(huán)向缺陷和泄漏，并且由于套筒與管體間形成的環(huán)形區域難于進(jìn)行陰極保護，可能產(chǎn)生潛在的腐蝕問(wèn)題。

A.2.3.5　修復設計

A.2.3.5.1 A型套筒材料等級一般與輸送管道相同，具體材料可根據實(shí)際修復情況確定；套筒厚度應等于或大于待修復管道三分之二的壁厚。依據GB 150，套筒可按照能承受管道最大運行壓力進(jìn)行設計，其壁厚按照公式（A.3）計算：

A.2.3.5.2　套筒長(cháng)度不低于102 mm，且套筒至少從 缺陷的兩邊各自延伸出去51 mm。套筒側縫焊接時(shí)，如果邊縫焊接采用平對焊，且這兩塊半圓加強板是采用相同管徑的管子制成，則每塊的實(shí)際弧長(cháng)應大于制作管的半圓弧長(cháng)；如果采用疊縫角焊接，則其間隙宜作橋接處理。

A.2.4 B型套筒修復技術(shù)

A.2.4.1　概述

B型套筒修復技術(shù)是利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外，通過(guò)側縫焊接連接在一起，并在套筒的末端采用角焊的方式固定在輸送管道上。套筒可保持管道內壓，也能承受因管道受到側向載荷而產(chǎn)生的軸向應力。其結構如圖A.2所示。

A.2.4.2　一般要求

維修時(shí)應將管道壓力降低到通過(guò)修復工藝所要求的壓力評估計算值，但不超過(guò)0.8倍的運行壓力，對于天然氣管道應停氣泄壓后進(jìn)行；焊接修復前，應進(jìn)行焊接工藝評定；修復時(shí)，由具有資質(zhì)的焊工采用評定合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。焊接表面應均勻光滑，無(wú)層狀撕裂、氧化皮、夾渣、油脂、油漆及其它對焊縫有害的材料。焊縫接頭設計應遵循焊接工藝評定。半圓套筒不應橫跨環(huán)焊縫；套筒邊緣應同管體緊密貼合；套筒與管體的環(huán)焊縫應采用無(wú)損檢測方法進(jìn)行探傷。

B型套筒的技術(shù)指標包括套筒加工的技術(shù)要求以及施工中的技術(shù)要求兩個(gè)方面。管道修復用B型套筒的加工技術(shù)要求見(jiàn)表A.1，施工技術(shù)要求見(jiàn)表A.2。

A.2.4.3　適用范圍

B型套筒修復技術(shù)可應用于修復多種類(lèi)型的缺陷，主要適用的缺陷類(lèi)型參見(jiàn)表1。

A.2.4.4　技術(shù)特點(diǎn)

B型套筒修復技術(shù)適用修復的缺陷類(lèi)型較為廣泛，可用于管道的腐蝕、裂紋、機械損傷、焊縫缺陷、管體鑿槽、金屬損失、碳弧燒傷、夾渣或分層、凹坑等多種缺陷類(lèi)型的修復；可修復泄漏性缺陷，修復效果好，可靠性高，屬于永久型修復。缺點(diǎn)如下：

——施工中待修復管道降壓1/3，影響管道介質(zhì)正常

運輸；

——動(dòng)火存在一定的安全隱患；

——安裝難度大，焊接質(zhì)量對修復效果影響較大；

——施工中使用大型配套設備，效率較低，修復成本較高。

A.2.4.5　修復設計

A.2.4.5.1 B型套筒的厚度等于或大于待修復管道的壁厚。管套的材料等級一般與輸送管道的材料等級相同，具體材料可根據實(shí)際修復情況確定。套筒應按照能承受管道最大運行壓力進(jìn)行設計，其壁厚按照公式（A.3）計算。

A.2.4.5.2　套筒長(cháng)度不低于102 mm，且套筒至少從缺陷的兩邊各自延伸出去51 mm。相鄰套筒的角焊縫不能太接近，距離不小于1/2的管道直徑。如果兩個(gè)套筒的角焊縫距離小于1/2的管道直徑，則不能將套筒與管體焊接，而是再使用另一個(gè)套筒連接這兩個(gè)套筒。

A.2.4.5.3　套筒按外形分為圓形套筒、凸式套筒和凹槽式套筒。圓形套筒用于修復表面平滑無(wú)焊縫管道，也可用于修復焊縫事先打磨掉的管道；凸式套筒預制突起部分是為了過(guò)渡焊縫的要求，焊接到管道上可承受軸向應力；凹槽式套筒安裝時(shí)凹槽罩于焊縫上，其他部分與管體緊密結合，套筒設計壁厚要減去凹槽深度，即套筒整體厚度要大于上述兩類(lèi)套筒壁厚。修復螺旋焊縫管道，如不打磨掉焊縫余高，宜采用凸式B型套筒修復；若出現套筒角焊縫與螺旋管道焊縫疊加情況，可在套筒內添加密封圈，以防泄漏。

A.3　環(huán)氧鋼套筒修復技術(shù)

A.3.1　概述

環(huán)氧鋼套筒修復技術(shù)是利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外，并與管道保持一定環(huán)隙，環(huán)隙兩端用膠封閉，再在此封閉空間內灌注環(huán)氧填膠，構成復合套管，對管道缺陷進(jìn)行補強修復。其結構如圖A.3所示。

A.3.2　一般要求

環(huán)氧鋼套筒的鋼殼采用比待修復鋼管直徑大30mm的鋼管，沿軸線(xiàn)方向上下平分而成。鋼殼長(cháng)度一般為2m，厚度及管材均與管體相同或相近；鋼殼上片的頂部及兩側應有3列均布的監測螺孔,每列5個(gè),以便監測環(huán)氧填膠的灌注進(jìn)度，控制密實(shí)度，最后可用螺栓進(jìn)行封堵。鋼殼片的四周應打磨出坡口，以便于“V”型平焊聯(lián)接。在鋼殼片靠近兩端的左上、左下、右上和右下各有1個(gè)定位螺栓,用于調整鋼殼與鋼管間的同軸度。

A.3.3　適用范圍

環(huán)氧鋼套筒修復技術(shù)可應用于下列情況：

——管徑范圍為(100～1420)mm；

——最大承壓為10MPa；

——耐溫為(3～100)℃；

——管道類(lèi)型為石油、天然氣、成品油、液化石油氣輸送管道、石化廠(chǎng)管網(wǎng)和近海采油平臺的提升管道；

——可修復的管體缺陷類(lèi)型參見(jiàn)表1。

A.3.4　技術(shù)特點(diǎn)

環(huán)氧鋼套筒修復技術(shù)的技術(shù)特點(diǎn)如下：

——作業(yè)簡(jiǎn)便、無(wú)需焊接，不存在熱操作的各種風(fēng)險；

——不在管壁上直接操作，對管道正常運行基本沒(méi)有影響；

——當管壁腐蝕穿孔后，鋼套筒內的環(huán)氧填膠接觸腐蝕介質(zhì)，可使腐蝕得到徹底抑制。

A.4　纖維復合材料修復技術(shù)

A.4.1　碳纖維復合材料修復技術(shù)

A.4.1.1　一般要求

碳纖維復合材料修復時(shí)，其工藝需滿(mǎn)足ISO 24817或ASME PCC-2的標準要求（參見(jiàn)附錄E），并且相關(guān)試驗的結果數據需取得國際或國內權威認證機構正式頒發(fā)的認證報告。修復前應清除管道表面的防腐層，管道缺陷表面除銹等級應達到Sa2.5（近白級）要求，錨紋深度為50μm～75μm；根據確定的修復層總軸向長(cháng)度，以缺陷部位為中心進(jìn)行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復時(shí)應盡量減少修復層的接頭數量。

A.4.1.2　主要技術(shù)指標

碳纖維復合材料修復技術(shù)涉及使用的修復材料包括：專(zhuān)用樹(shù)脂、專(zhuān)用填平膩子和碳纖維布，表A.3和表A.4為管道缺陷修復碳纖維復合材料的主要技術(shù)指標。

A.4.1.3　適用范圍

依據ASME PCC-2，碳纖維復合材料修復技術(shù)可應用于以下幾方面：

——缺陷程度低于80%壁厚管道的腐蝕、裂紋、機械損傷、焊縫缺陷等缺陷的修復補強；

——內腐蝕管道臨時(shí)增強、單點(diǎn)補強，也可用于整體管段的缺陷補強；

——增加管道安全系數和管道提高運行壓力的提壓增強；

——不規則管件，如彎頭和三通的缺陷修復；

——泄漏。

A.4.1.4　技術(shù)特點(diǎn)

碳纖維復合材料修復技術(shù)用于管道補強具有如下技術(shù)特點(diǎn)：

——作業(yè)簡(jiǎn)便、快速，現場(chǎng)修復設備簡(jiǎn)單，無(wú)需焊接；

——碳纖維彈性模量與鋼材的彈性模量接近，有利于補強層與鋼管之間的協(xié)同變形，使應力達到均勻分布，取得良好補強效果；

——碳纖維延伸率大于1.4%，管道最大操作壓力對應的變形量是碳纖維復合材料可承受變形量的1/4～1/10，滿(mǎn)足管體變形需求；

——碳纖維的比強、比模高，修補厚度僅為鋼材厚度的1/5就能達到相同補強效果；

——鋪設方法靈活，纖維可軸向、環(huán)向和呈一定傾角進(jìn)行靈活剪裁，組合鋪設，鋪層之間還可交錯組合，使補強層形成一個(gè)整體；

——可采用不同的粘結樹(shù)脂和施工工藝，溫度范圍廣；

——在載荷作用下，碳纖維的穩定性好，在含水介質(zhì)中，碳纖維復合材料性能也很穩定；

——復合材料可緊緊的包覆在管道外層，與管道形 成一體，共同承載管內壓力，以恢復甚至超過(guò)管道的設計運行壓力。

A.4.1.5　修復設計

A.4.1.5.1　非泄漏管道

A.4.1.5.1.1　管體未屈服：

a) 當管道沒(méi)有泄漏，且承載管體沒(méi)有屈服時(shí)，采用內壓引起的周向應力計算，修復層的最小厚度公式如下：

b) 采用內壓、彎曲和軸向力引起的軸向應力計算，修復層的最小厚度公式如下：

式中：

F——總軸向拉伸載荷（包括內壓、彎矩引起的軸向力和軸向推力），單位為牛頓（N）。

c) 實(shí)際修復時(shí)，修復層的厚度應大于等于公式（A.4）和（A.5）所確定的值。

A.4.1.5.1.2　管體屈服：

a) 當管道沒(méi)有泄漏，但承載管體屈服時(shí)，基于碳纖維復合材料的許用應變進(jìn)行修復設計。采用內壓引起的周向應變計算，修復層的厚度采用下式計算得到：

A.4.1.5.2　泄漏管道

A.4.1.5.2.1　當管道出現泄漏或被認定為泄漏（當管道到達設計壽命時(shí)，其壁厚小于1mm，被認定為泄漏），且管道上為圓形或近似圓形缺陷時(shí)，修復層的最小厚度采用下式計算得到：

A.4.1.5.2.2　對于非圓形缺陷，若其長(cháng)寬比小于5，公式（A.9）也適用。其中d值等于或稍大于缺陷的最大長(cháng)度。

A.4.2　玻璃纖維復合材料修復技術(shù)

A.4.2.1　一般要求

玻璃纖維復合材料修復時(shí)，其工藝需滿(mǎn)足ISO 24817或ASME PCC-2的標準要求（參見(jiàn)附錄E），并且相關(guān)試驗的結果數據需取得國際或國內權威認證機構正式頒發(fā)的認證報告。修復前應清除管道表面的防腐層，管道缺陷表面除銹等級要達到Sa2.5（近白級）要求，錨紋深度為0μm～75μm；根據確定的修復層總軸向長(cháng)度，以缺陷部位為中心進(jìn)行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復時(shí)應盡量減少修復層的接頭數量。

A.4.2.2　適用范圍

玻璃纖維復合材料修復技術(shù)可應用于以下幾方面：

——缺陷程度低于80%壁厚管道的腐蝕缺陷的修復；

——內腐蝕管道臨時(shí)增強、單點(diǎn)補強，也可用于整體管段的缺陷補強；

——增加管道安全系數和管道提高運行壓力的提壓增強；

——泄漏。

A.4.2.3　技術(shù)特點(diǎn)

碳纖維復合材料修復技術(shù)用于管道補強具有如下技術(shù)特點(diǎn)：

——作業(yè)簡(jiǎn)便、快速，現場(chǎng)修復設備簡(jiǎn)單，無(wú)需焊接；

——修復層的強度隨著(zhù)時(shí)間增長(cháng)而降低；

——玻璃纖維復合材料的彈性模量比鋼的彈性模量小約一個(gè)數量級，修復時(shí)只有當鋼管發(fā)生很大的塑形變形后，才能將壓力傳遞到修復層。

A.4.2.4　修復設計

玻璃纖維復合材料修復設計計算見(jiàn)A.4.1.5。

A.4.3　凱夫拉纖維復合材料修復技術(shù)

A.4.3.1　一般要求

凱夫拉纖維復合材料修復時(shí)，其工藝需滿(mǎn)足ISO24817或ASME PCC-2的標準要求（參見(jiàn)附錄E），并且相關(guān)試驗的結果數據需取得國際或國內權威認證機構正式頒發(fā)的認證報告。修復前應清除管道表面的防腐層，管道缺陷表面除銹等級要達到Sa2.5（近白級）要求，錨紋深度為50μm～75μm；根據確定的修復層總軸向長(cháng)度，以缺陷部位為中心進(jìn)行纏繞，確保纖維與管道軸向垂直；修復時(shí)應盡量減少修復層的接頭數量。

A.4.3.2　適用范圍

凱夫拉纖維復合材料修復技術(shù)可應用于以下幾方面：

——內外腐蝕缺陷；

——裂紋；

——機械損傷、焊縫缺陷、材質(zhì)缺陷；

——增加管道安全系數和管道提高運行壓力的提壓增強。

A.4.3.3　技術(shù)特點(diǎn)

凱夫拉復合材料修復技術(shù)用于管道補強具有如下技術(shù)特點(diǎn)：

——使用安全，修復時(shí)不導電，修復后能保證管道的安全性；

——作業(yè)簡(jiǎn)便、快速，現場(chǎng)修復設備簡(jiǎn)單，無(wú)需焊接；

——適用廣泛，彎頭和三通及管道焊接部位的不平整表面，同樣可以修復；

——技術(shù)領(lǐng)先，修復前有專(zhuān)業(yè)的分析計算軟件，保證修復管道的可靠性；

——有效地增加原油管道的強度和剛度，杜絕腐蝕。

A.4.3.4　修復設計

凱夫拉纖維復合材料修復設計計算見(jiàn)A.4.1.5。

A.5　機械夾具修復

A.5.1　適用范圍

機械夾具用于管道發(fā)生泄漏時(shí)的搶險使用。點(diǎn)狀式堵漏夾具主要用于對尖銳物體撞擊或鐵銹侵蝕形成的小穿孔修復；對開(kāi)式堵漏夾具用于管道出現裂紋或破裂的修復；柔性堵漏夾具用于漏點(diǎn)直徑小于50mm，運行壓力小于10MPa管線(xiàn)的帶壓臨時(shí)修復，結合環(huán)氧鋼套筒可永久性修復管體泄漏缺陷。

A.5.2　技術(shù)特點(diǎn)

A.5.2.1　點(diǎn)狀式堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下：

——重量輕，費用低；

——所需擰緊力��；

——安裝安全、方便。

A.5.2.2　對開(kāi)式堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下：

——可在管道不停輸的情況下進(jìn)行安裝，安全可靠；

——臨時(shí)和永久性安裝均可；

——安裝時(shí)動(dòng)用大型的施工設備，且施工工藝相對復雜，成本較高。

A.5.2.3 柔性堵漏夾具的技術(shù)特點(diǎn)如下：

——可承受10MPa的泄露壓力；

——不需要動(dòng)火作業(yè)，沒(méi)有施工作業(yè)風(fēng)險；

——使用手動(dòng)安裝工具，便于操作；

——可以修復陸上及水下直管段，彎頭，及螺旋焊縫等不平整表面；

——體積小，重量輕，不會(huì )給管道增加額外應力；

——耐酸堿及有機溶劑的腐蝕；

——產(chǎn)品涵蓋了4”～56”的管道應急性及結合環(huán)氧鋼套筒技術(shù)進(jìn)行永久性修復；

——可提高在狹小空間作業(yè)時(shí)的效率。

A.6　換管修復

A.6.1　一般要求

換管修復時(shí)，管道切除位置離缺陷、破壞或泄漏處頂端至少應有100mm的距離，切除的管道長(cháng)度應超過(guò)三倍的管道直徑，且滿(mǎn)足表A.7的要求；替換的管段壁厚應大于或等于現有管道的壁厚，材料等級應與現有管道相同。如果替換管道的厚度超出現有管道厚度2.4mm，應對其進(jìn)行內部加工或后斜面加工成4： 1的斜率，以保證與現有管道的厚度相同。替換管段應預先進(jìn)行壓力試驗，試驗的最小壓力為被修復管道最大操作壓力的1.25倍，如果被修復管段的位置是高后果區（HCA）或異常敏感區(USA)，替換管段預先壓力試驗的最小壓力為被修復管道最大操作壓力的1.5倍。替換管段與原管道采用對接環(huán)焊縫進(jìn)行焊接，并且焊接部分采用射線(xiàn)或超聲波進(jìn)行100%檢驗，保證滿(mǎn)足標準API Std 1104的工藝要求。

A.6.2　適用范圍

當連續修復較長(cháng)距離的管道，或管道存在包括材質(zhì)在內的多個(gè)問(wèn)題時(shí)，換管修復是唯一選擇。

A.6.3　技術(shù)特點(diǎn)

換管修復可一次性且永久地解決修復段所存在的所有問(wèn)題，但存在以下缺點(diǎn)：

——施工作業(yè)時(shí)影響管道正常輸送，給管道公司造成大的經(jīng)濟損失；

——存在一定的安全和環(huán)境風(fēng)險，尤其是天然氣、成品油等危險介質(zhì)管道，對施工作業(yè)的安全措施要求較高；

——需要大型的設備和優(yōu)秀的焊接技術(shù)工人，耗費的時(shí)間也較大，換管修復是成本最高的修復方案。

附錄B

（資料性附錄）

管道打孔盜油（氣）修復

B.1 管道不泄油下的修復

管道打孔盜油后，沒(méi)有出現泄油情況，可采用非引流式管帽進(jìn)行修復，修復示意圖如圖B.1所示。在管線(xiàn)不能停輸的情況下，采用此種方法比較簡(jiǎn)單，這也是目前較為常用的一種修復方法。

B.2 管道泄油下的修復

如果管道打孔盜油后，出現跑油停輸的情況，且若泄漏壓力過(guò)大，先用砂袋或其它臨時(shí)措施控制油品在高壓下的噴出，并清理出泄漏點(diǎn)，待壓力下降到一定程度時(shí)，根據泄漏點(diǎn)的形狀，采用相應堵漏措施：

a) 規則漏點(diǎn)的修復

對于打孔盜油產(chǎn)生的圓形、三角形等規則形狀漏點(diǎn)，可采用木楔堵漏法進(jìn)行臨時(shí)封堵，然后用補板修復法如圖B.2所示，完成管體的修復，具體步驟如下：

1) 首先根據漏點(diǎn)大小選用合適的補漏板塊，用粘結劑在補漏板塊內側預先粘貼一層密封橡膠墊，橡膠墊的尺寸應大于泄漏點(diǎn)長(cháng)徑；

2) 清除管道防腐層，清理管子表面，在泄漏點(diǎn)周?chē)�涂以粘合劑，將補漏板塊貼于泄漏點(diǎn)上，補板每邊至管線(xiàn)損壞處不應小于50 mm。用鏈鉗或緊固鋼帶將補漏板塊固定在泄漏點(diǎn)處，使密封橡膠墊中心對準泄漏點(diǎn)，上緊鏈鉗或拉緊鋼帶使橡膠墊完全密封，以保證在焊接過(guò)程中無(wú)油氣泄漏；

3) 組焊現場(chǎng)準備好消防車(chē)、干粉滅火器等消防設施，用防爆風(fēng)機降低作業(yè)區油氣濃度，用可燃氣體檢測儀隨時(shí)監測油氣濃度，待現場(chǎng)達到動(dòng)火條件后，先對補板進(jìn)行點(diǎn)焊，再進(jìn)行環(huán)向和縱向帶油焊接；

4) 待焊道自然冷卻后，進(jìn)行防腐及作業(yè)坑回填，恢復地貌。

b) 不規則漏點(diǎn)的修復由于偷油時(shí)在管線(xiàn)上打孔安裝的閥門(mén)或其它凸出物發(fā)生泄漏，可采用引流式管帽修復法進(jìn)行補漏，如圖B.3所示。引流式管帽修復步驟如下：

1) 根據泄漏點(diǎn)情況，在泄漏部位安裝好合適的管帽及其拉緊裝置；

2) 旋緊拉緊螺栓，將管帽固定在漏點(diǎn)上；

3) 用導油軟管將泄漏油品引流至安全距離；

4) 沿管帽與管壁接觸部位焊接，四周滿(mǎn)焊；

5) 施焊后，關(guān)閉閥門(mén)，撤掉導油軟管，用竊油氣閥堵器進(jìn)行封堵；

6) 封堵后，拆卸導油球閥，擰上短節蓋并焊牢，完成堵漏工作。

c) 大漏點(diǎn)修復

由于打孔盜油造成的大漏點(diǎn)，無(wú)法用上述方法進(jìn)行處理時(shí)，采用更換事故管段的方法完成管體的修復。

B.3 管帽修復設計

B.3.1 管帽修復時(shí)，管帽材料應與被修復管道的材料等級匹配，修復后，該處的應力應在屈服之內，且應力集中系數較小。管帽直徑對于修復效果影響較大，管帽直徑越小，管體應力分布越均勻，修復結構承載能力越好。管帽直徑的計算公式如下：

B.3.2 在保持管帽直徑不變的情況下，管帽壁厚越大，極限載荷越高，但增加趨勢漸不明顯，管道應力分布越均勻，承載能力越好。管帽壁厚的計算公式如式（B.2）所示：

B.4 補板修復設計

B.4.1 補板修復補強時(shí)，除了考慮修復后管體承受的應力在屈服之內，還應考慮修復結構的應力集中系數�？紤]到補板直徑的取值，對孔邊極限載荷的影響比較明顯，即補板越大對孔的保護越好，但是過(guò)大或過(guò)小的補板使管體應力分布不均勻，并產(chǎn)生軸向鼓脹區域。因此，在遵循上述規定且保持厚度不變的情況下，可按照式（B.3）確定補板直徑：

附錄C

（規范性附錄）

管道維修的HSE管理規定

C.1 HSE管理目標

HSE管理目標如下：

a) 滿(mǎn)足政府對健康、安全和環(huán)境的法律、法規要求；

b) 減少事故發(fā)生，保證員工的健康與安全，保護企業(yè)的財產(chǎn)不受損失；

c) 保護環(huán)境，滿(mǎn)足可持續發(fā)展的要求；

d) 減少醫療、賠償、財產(chǎn)損失費用，降低保險 費用。

C.2　環(huán)境保護要求

管道維修維護過(guò)程中對環(huán)境保護提出如下要求：

a) 維修過(guò)程中開(kāi)挖的非適應性材料、鉆孔施工的棄碴、維修施工垃圾等應根據實(shí)際情況進(jìn)行利用，當不能利用時(shí)，按環(huán)境保護的有關(guān)規定進(jìn)行棄放；

b) 施工場(chǎng)地內路基施工時(shí)，對取土場(chǎng)、路基開(kāi)挖邊坡應及時(shí)進(jìn)行防護，并進(jìn)行植被，防止環(huán)境污染和水土流失；

c) 在維修過(guò)程中，一般不占用、侵占河道，需要占用時(shí)，應向有關(guān)部門(mén)提出申請，經(jīng)批準后使用；

d) 若管道出現溢油漏油問(wèn)題，在管道維修完成后，應對溢油、漏油產(chǎn)生的污染進(jìn)行修復。

C.3　人員保護要求

管道維修維護過(guò)程中對人員保護提出如下要求：

a) 施工現場(chǎng)應采取防塵、降塵措施；

b) 施工前對接觸有毒操作的施工人員進(jìn)行防護知識培訓，施工過(guò)程中配備相應的防毒用具；

c) 為接觸超限值噪聲操作施工人員配備耳塞、減震手套等防護用品，盡量選用低噪聲施工機械設備，合理安排施工時(shí)間，防止噪聲擾民；

d) 施工區設置良好的照明設備，進(jìn)行夜間施工時(shí)應保證充足的照明條件，配備必要的發(fā)電裝置，保證施工過(guò)程中緊急情況下的照明供應需要。

C.4　安全注意事項

管道維修維護過(guò)程中在安全方面提出如下注意事項：

a) 在施工現場(chǎng)內，設置醒目的安全、防火、防爆等標識；

b) 根據泄漏源的危險性，設置危險地區、限制出入區、禁入區等標識；

c) 限定來(lái)自危險易燃區的設備及其它引燃源，如果危險區向公共區域延伸，當地政府應向公眾發(fā)出警告并限制該區域的進(jìn)入；

d) 泄漏區路口設置路障標志，并做出標識以防止事故和人員傷亡的發(fā)生；

e) 切實(shí)做好現場(chǎng)內易燃物品的管理工作，應有專(zhuān)人負責，嚴格按照有關(guān)制度和規定管理、使用；

f) 施工現場(chǎng)的臨時(shí)高、低壓設備及電路，應按規定架設，安全員經(jīng)常對施工現場(chǎng)臨時(shí)電路的安全用電進(jìn)行檢查，任何人未經(jīng)允許，不得擅自更改線(xiàn)路。

附錄E

（資料性附錄）

復合材料修復管道缺陷后的性能測試

E.1　性能測試

E.1.1　為了測試復合材料修復管道缺陷后長(cháng)時(shí)間應用的性能，對修復管道進(jìn)行加壓性能測試，試驗管件數為3。采用復合材料修復技術(shù)，對含有缺陷面積至少為45mmx90mm，深度至少為70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道持續加壓，當管道內壓大于等于80%管道設計壓力后，保持該壓力1000h，修復區域沒(méi)有任何破壞。

E.1.2　待1000h性能測試完成后，對修復管道繼續加壓，當管道內壓大于等于95%管道設計壓力后，保持該壓力200h，修復區域仍然沒(méi)有任何破壞。

E.1.3　待200h性能測試完成后，對修復管道繼續加壓，無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復區域完好無(wú)損。

E.2　耐久試驗

E.2.1 為了測試復合材料修復管道缺陷后常年運行年限，對修復管道進(jìn)行耐久試驗，試驗管件數為2。采用復合材料修復技術(shù)，對含有缺陷面積至少為45mmx90mm，深度至少為70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道施加循環(huán)壓力，壓力范圍為0.3～0.6倍的設計壓力，每循環(huán)1000次模擬管道運行1年。循環(huán)加壓30000次后，修復區域沒(méi)有任何破壞。

E.2.2 待30000次打壓循環(huán)完成后，對修復管道繼續加壓，無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復區域完好無(wú)損。

E.3　管道軸向拉伸試驗

為了測試復合材料修復層和被修復管道之間的粘合力，將兩根等徑?jīng)]有焊接的管道拼接在一起，使用復合材料修復連接，待復合材料修復完成后，在修復管道的兩端施加拉力，修復管道至少能承受260kN的拉伸力不斷裂。試驗管件數為1。

E.4　泄漏管道修復試驗

E.4.1　為了測試復合材料修復泄漏管道后的堵漏效果，對管道不同直徑漏洞修復后的承壓能力進(jìn)行測試。采用復合材料修復技術(shù)，對漏洞直徑為10mm的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道持續加壓，管道出現泄漏時(shí)的壓力值大于16MPa。試驗管件數為3。

E.4.2　采用復合材料修復技術(shù)，對漏洞直徑為15mm的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道持續加壓，管道出現泄漏時(shí)的壓力值大于8MPa。試驗管件數為3。

E.4.3　采用復合材料修復技術(shù)，對漏洞直徑為25mm的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道持續加壓，管道 出現泄漏時(shí)的壓力值大于7.5MPa。試驗管件數為3。

E.5　抗沖擊性能試驗

E.5.1　為了測試復合材料修復管道缺陷后的韌性，對修復管道進(jìn)行抗沖擊性能測試。采用復合材料修復技術(shù)，對缺陷管道修復補強后，將重量為500g的物體從1m高的位置扔下砸在管道修復層上，發(fā)現修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為1。

E.5.2　采用復合材料修復技術(shù)，對缺陷管道修復補強后，將重量為750g的物體從1m高的位置扔下砸在管道修復層上，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為1。

E.5.3　采用復合材料修復技術(shù)，對缺陷管道修復補強后，將重量為1000g的物體從1m高的位置扔下砸在管道修復層上，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為1。

E.6　管體表面抗剝離性能試驗

E.6.1　為了測試復合材料修復層與管體的抗剝離性能，對管道修復層進(jìn)行剝離試驗。采用復合材料修復新管道時(shí)，在第一層修復層與管體之間放置200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復層補強完成后，對拉桿施加剝離修復層的拉力；當拉力達到5MPa時(shí)，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為4。

E.6.2　采用復合材料修復舊管道時(shí)，在第一層修復層與管體之間放置200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復層補強完成后，對拉桿施加剝離修復層的拉力；當拉力達到2.5MPa時(shí)，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為2。

E.7　防腐層表面抗剝離性能試驗

E.7.1　為了測試復合材料補強層與管體防腐層的抗剝離性能，對管道修復層進(jìn)行剝離試驗。采用復合材料修復新管道時(shí)，在第一層修復層與管體防腐層之間放置200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復層補強完成后，對拉桿施加剝離修復層的拉力；當拉力達到3MPa時(shí)，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為4。

E.7.2　采用復合材料修復舊管道時(shí)，在第一層修復層與管體防腐層之間放置200mmx200mm的鐵片并連接拉桿，待修復層補強完成后，對拉桿施加剝離修復層的拉力；當拉力達到1.5MPa時(shí)，修復區域沒(méi)有任何開(kāi)裂。試驗管件數為2。

E.8　導電性試驗

E.8.1　為了測試復合材料修復層不會(huì )受陰極保護電流影響而出現剝離，對修復管道進(jìn)行導電性測試。采用復合材料修復管道時(shí)，在第一層修復層與管體之間放置直徑100mm的鐵片并連接電源，待修復層補強完成后，在65℃下通-1500mV的電流2d，修復層未剝離。試驗管件數為1。

E.8.2　采用復合材料修復管道時(shí)，在第一層修復層與管體之間放置直徑100mm的鐵片并連接電源，待修復層補強完成后，在常溫下（約為25℃）通-1500mV的電流28d，修復層未剝離。試驗管件數為1。

E.9　縱向裂紋補強試驗

E.9.1　為了測試復合材料修復管道縱向裂紋的性能，對未修復的缺陷管體和修復后的管體的承壓能力分別進(jìn)行測試。對含有缺陷面積至少為3mmx90mm（環(huán)向x軸向），深度至少為70%管體壁厚的管道持續加壓，記錄管體被損壞時(shí)的壓力值和被損壞的位置。

E.9.2　采用復合材料修復技術(shù)，對含有缺陷面積至少為3mmx90mm（環(huán)向x軸向），深度至少為70%管體壁厚的管道進(jìn)行修復補強，修復后，對該管道持續加壓；當無(wú)缺陷管體壓力破壞時(shí)，管道修復區域完好無(wú)損。 ◢

說(shuō)明

本標準按照GB/T 1.1-2009給出的規則起草。

本標準由中國石油天然氣集團公司標準化委員會(huì )天然氣與管道專(zhuān)業(yè)標準化委員會(huì )提出并歸口。

本標準起草單位：西部管道分公司、天然氣與管道分公司、管道分公司、北京天然氣管道有限公司、西氣東輸管道分公司、天津大學(xué)。

本標準主要起草人：楊永和、徐震、付立武、蔣金生、胡江鋒、項衛東、高強、周永濤、陳旭、高麗蘭、孫震東、代鵬飛、馬劍。

參考文獻

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GB/T 1763漆膜耐化學(xué)試劑性測定法

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GB/T 14074木材膠粘劑及其樹(shù)脂檢驗方法 水混和性測定法

HB 7736.3 復合材料預浸料物理性能試驗方法

SY/T 0037管道防腐層陰極剝離試驗方法

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SY/T 4103鋼質(zhì)管道焊接及驗收

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ASTM D 1210 Standard Test Method for Fineness of Dispersion of Pigment-Vehicle Systems by Hegman-Type Gage

ISO/TS 24817 Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries-Composite Repairs for Pipework-Qualification and Design, Installation, Testing and Inspection

PRCI Pipeline Repair Manual

2014年第1期（總第14期）